2014-07-08
车架车间开展安全、5S自检互评
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车架车间开展安全、5S自检互评 “这样被考核，我心服口服。”因安全、5S标准化不达标的油漆班班长这样说。4月14日，东风轻型商用车分公司车架车间开展的安全、5S互查互评竞赛活动中，油漆班、支架班两个班组指摘项总数在车间9个班组中排倒数第一、第二，被扣了安全、5S考核分。
年初，车架车间推行了安全、5S标准化自检互评制度，并制定了详细的考评标准。由车间主任、安全员、车间分工会带队每周对车间设备防护装置、车间死角卫生区域、岗位员工作业“三违”等进行定期检查，其中车间9个班组每周采取交叉互检互评的方式，最后由车间组织检查人员最终根据检查结果，集体考核评级。 在实施中，车间以安全、5S标准化管理工作与现场隐患排查整治相结合，按照车间9个班组岗位、5S责任区，对照安全、5S标准查找差距和漏洞，凡发现隐患、违章和发生事故、5S等都要扣班组的安全、5S考核分。今年1月份以来，车间依托安全、5S管理信息系统共享方式对车间各班组自查互评指摘的问题项实行了信息化管理，每周系统会自动更新各班组指摘的问题点、考核分数以及各班组3天内问题点整改情况等一目了然，车间9个班组的班组长只需要将自己班组责任区域内的安全、5S指摘的问题点开展整改活动，整改完毕后由车间组织到现场确认整改情况，确认完成后安全、5S管理系统会确认整改效果，如未整改和重发，管理系统会给责任班组红色警告给予1倍的考核分处罚。 为促进车间安全、5S标准化动态达标，该车间把安全、5S管理考评与9个班组长业绩考核挂钩，实行定期检查与动态抽检相结合，隐患、违章、事故、5S卫生与安全、5S标准化考评相结合，并根据互检互评结果做到奖头罚尾。“排名在后，遭扣分罚款不说，关键是丢人，谁也不想排倒数。”支架班班长刘辉说：“自己的问题被别人在检查中发现，说明自己的工作方法还不够细，力度还不够大，有差距。” 自车架车间安全、5S标准化自检互评活动开展以来，现场安全、5S隐患数量明显降低，由2013年下半年的46项降低至2014年3月底的22项，车间安全、5S标准化管理水平也有了很大提升，有力促进了车间安全生产。 |
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